Mapeando o Percurso: Onde está o Desperdício de Quilometragem?
O operador inicia o turno com o terminal de radiofrequência em mãos. No primeiro pedido, caminha 40 metros para pegar um item na rua A. No segundo, cruza todo o corredor central até a rua Z para coletar um produto fisicamente idêntico, mas armazenado em uma posição aleatória devido à falta de critérios de entrada. Ao final de um expediente de 8 horas, esse profissional caminhou entre 12 e 15 quilômetros dentro do centro de distribuição. O cansaço físico compromete o ritmo de coleta, a taxa de erros sobe na segunda metade do dia e o custo operacional por linha integrada dispara.
Estudos clássicos de intralogística apontam que o deslocamento consome cerca de 50% do tempo total de uma operação de picking manual. Se o operador passa metade do dia apenas caminhando, sua capacidade real de coleta está limitada pela velocidade de seus passos, não pela eficiência do processo. Identificar onde esse desperdício de rota ocorre exige a análise do diagrama de espaguete (spaghetti chart) do armazém e a extração dos tempos reais de ciclo no sistema.
Antes de considerar soluções complexas, o gestor precisa entender o custo operacional do erro de picking e as perdas geradas pela falta de ordenação lógica. Reduzir a quilometragem percorrida não exige robótica avançada; exige a aplicação de regras rígidas de cubagem, agrupamento de pedidos e rotas lógicas executadas por meio de um sistema de gestão de armazéns robusto.
Otimização de Layout e Endereçamento: A Base de Tudo
Um layout inadequado força o operador a realizar percursos redundantes. O endereçamento precisa ser estruturado de forma dinâmica para acomodar a variação de demanda dos SKUs. A classificação ABC de rotatividade é o ponto de partida para essa organização. Os itens de curva A (alta demanda) devem ser alocados no nível do solo, próximos às áreas de consolidação e expedição. Itens de curva C (baixa rotatividade) ocupam as posições mais distantes ou os níveis elevados das estruturas porta-paletes.
Essa lógica de posicionamento é chamada de slotting dinâmico. Sem ela, a operação entra em colapso organizacional rapidamente. O processo de endereçamento de estoque com WMS permite que o sistema calcule automaticamente a capacidade das posições de picking baseado nas dimensões dos produtos e na velocidade de saída de cada lote.
Quando o slotting é executado com precisão, o operador encontra o produto correto no local mais acessível do seu trajeto. A reposição atua de forma preventiva, retirando paletes do pulmão e abastecendo as posições de picking antes que a área fique vazia. Essa integridade física do layout reduz o tempo perdido com procuras visuais ou desvios de rota devido a prateleiras desabastecidas.
KS-WMS e a Gestão Inteligente de Rotas: Indo Além do Básico
A otimização de rotas depende de algoritmos matemáticos rodando em segundo plano. O KS-WMS utiliza regras de sequenciamento que orientam o operador pelo caminho mais curto dentro do centro de distribuição, eliminando o ziguezague inútil nos corredores. O sistema calcula a posição geográfica de cada coordenada no armazém e ordena as tarefas de coleta de forma sequencial (método S-Shape ou de maior vão).
O operador que utiliza o módulo móvel KS-MOB recebe as instruções de coleta diretamente na tela do dispositivo portátil. O sistema determina a sequência exata de ruas, colunas e níveis que devem ser visitados. Se o profissional precisa coletar dez itens em um mesmo corredor, o sistema consolida as tarefas para que ele passe por ali uma única vez.
As vantagens do gerenciamento inteligente via software incluem:
- Eliminação de retornos ao mesmo endereço de estocagem em um mesmo lote de pedidos;
- Ordenação das coletas considerando o peso do produto (itens mais pesados na base do carrinho, itens leves no topo);
- Atualização em tempo real do saldo de estoque, evitando que o operador vá até uma posição vazia.
Tipos de Picking: A Escolha Estratégica para Menos Caminhada
A escolha do método de picking determina o volume de quilometragem diária da equipe. O modelo de picking discreto (um operador coletando um pedido por vez) é o que mais gera deslocamentos ociosos em operações de fracionados. Para aumentar a produtividade, a transição para métodos consolidados é essencial.
No picking por lote, o operador coleta produtos para múltiplos pedidos simultaneamente. O KS-WMS agrupa as necessidades de dez ou quinze clientes em uma única rota de coleta. Ao retornar para a área de conferência, esses itens são segregados (processo de colmeia ou put-to-light). Já no picking por zona, o centro de distribuição é dividido em setores lógicos. O operador permanece fixo em sua área geográfica, coletando apenas os SKUs daquela zona e passando o pedido para o setor seguinte, reduzindo drasticamente o seu raio de movimentação física.
| Método de Picking | Nível de Deslocamento | Complexidade de Separação | Perfil de Operação Recomendado |
|---|---|---|---|
| Discreto | Muito Alto | Baixo | Pedidos volumosos de carga fechada |
| Por Lote | Baixo | Médio | E-commerce e pedidos fracionados de alta densidade |
| Por Zona | Muito Baixo | Alto | CDs com grande variedade de SKUs e múltiplas divisões físicas |
Medindo para Melhorar: KPIs de Picking para Decisões Reais
A gestão de armazéns baseada em achismos é inviável em operações que buscam alta performance. Acompanhar os KPIs certos para o seu armazém permite identificar gargalos operacionais específicos de cada turno ou equipe.
Os principais indicadores voltados para a análise de movimentação no picking são:
- Linhas coletadas por hora de trabalho: mede a eficiência direta da atividade de separação;
- Tempo médio de ciclo de pedido (Order Cycle Time): intervalo total desde a liberação da onda até a entrega na expedição;
- Quilometragem média percorrida por operador: obtida cruzando a quantidade de ordens executadas com as distâncias teóricas das coordenadas percorridas;
- Acuracidade de picking: percentual de itens coletados corretamente em relação ao solicitado na onda de separação.
O KS-WMS centraliza essas métricas em dashboards operacionais. Se a produtividade de linhas por hora cai repentinamente, o gestor consegue rastrear se o problema está em uma rua específica com layout desorganizado ou em falhas no fluxo de reabastecimento de picking.
Perguntas Frequentes sobre Redução de Quilometragem no Picking
1. É possível otimizar as rotas de picking sem alterar a estrutura física do armazém?
Sim. A otimização de rotas via software reorganiza a sequência de tarefas do operador dentro das estruturas existentes, eliminando cruzamentos desnecessários e otimizando o fluxo de trabalho sem necessidade de obras físicas.
2. Qual a diferença de produtividade entre o picking por lote e o picking discreto?
O picking por lote pode reduzir a distância percorrida pela equipe em até 40% em comparação ao picking discreto, pois consolida a coleta de múltiplos pedidos pequenos em uma única viagem ao longo do corredor.
3. Como o slotting dinâmico auxilia o operador no dia a dia?
O slotting dinâmico posiciona os itens de maior giro nas posições mais baixas e próximas à expedição. Isso garante que a maior parte das coletas ocorra no menor raio físico de deslocamento possível.
4. O uso de coletores RF ajuda a diminuir as caminhadas no armazém?
Sim. O coletor de radiofrequência operando com o KS-MOB substitui as listas de separação em papel, guiando o operador pelo trajeto lógico exato definido pelo WMS e evitando caminhadas para busca de produtos perdidos.
Principais Aprendizados
- O deslocamento consome aproximadamente metade do tempo de trabalho de um operador de picking no modelo tradicional;
- Reorganizar o layout (slotting ABC) concentra a maior parte do esforço de separação física nas áreas mais próximas à conferência e expedição;
- Sistemas de gestão como o KS-WMS calculam algoritmos de menor percurso, organizando as tarefas de forma sequencial linear;
- A transição do picking discreto para métodos consolidados (lote ou zona) reduz a quilometragem percorrida no CD em taxas significativas;
- Decisões operacionais devem ser baseadas em dados consolidados de KPIs como linhas por hora e acuracidade de separação.
Para otimizar o fluxo de separação do seu centro de distribuição e aumentar a eficiência operacional sem recorrer a investimentos pesados de infraestrutura, conheça as soluções integradas do KS-WMS e do KS-MOB.
CPO – Chief Product Officer @kaizensolutionsbr
Especialista em WMS & Operações Logísticas
